如今，随着数控电火花慢走丝相对于快走丝的优势被人们逐渐发现及认识，加工高精度零件时数控电火花慢走丝线切割得到了广泛应用。

   由于数控电火花慢走丝是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，因此即使线电极发生损耗，也能连续地予以补充，故能提高零件加工精度，但电火花线切割的断丝却成为这些优势的障碍，要解决此问题，了解其断丝的机理就显得十分必要。

   一般认为断丝主要是由于电火花放电几种引起电极丝温度过高而熔断，这点与检测到的断丝先兆是一致的。因此从热传导理论研究电极丝的温度分布成为研究断丝机理的主要途径。研究结果表明：断丝前的热载荷超过平均值；脉冲宽度和丝径大小对丝温的影响大；热对流系数对丝温的影响大，冲液的状态对避免断丝十分重要；焦耳热和丝振的作用可以相对忽略。

   对于等能量脉冲电流电源，研究表明断丝有两个重要先兆。

   ①火花放电频率短时间内突然上升，由于放电频率过高使电极丝局部温度过高，进而导致断丝；

   ②正常火花出现概率下降，异常火花出现概率铸件上升也是断丝的先兆。由于丝损上升，电极丝变细最终被拉断。

   K．P．Rajurkar等指出加工过程中工件厚度的突变是引起放电几种的主要原因之一。因此需要在线检测工件厚度的变化，调整相应的工艺参数，控制电极丝的进给速度和放电频率，在不断丝的情况下得到较佳的切割速度。

   由于断丝先兆持续时间段，防断丝的实时控制教困难，因此控制参数的选择十分重要。在线切割加工中，脉冲间隔放大，会使放电间隙电蚀产物排除的时间增加，能有效改善放电几种现象，使断丝发生的机会大大降低，因此脉冲间隔成为防断控制的首选控制参数。