（1）下刀点的选择   编写刀路时，可在制定的任意高度和位置下刀。产品形状不一，下刀点不断调整，人为增加了出错的可能性。为了统一下刀点，可在立体图绘制完成以后，将立体图的中心移到系统坐标原点（Xo，Yo），最高点移到Z轴零点，再进行下一步

的刀路设定。第一刀刚开始加工时，吃刀量往往比较大，容易引起断刀、弹刀，这时可以将下的奥位粗加工或者第一层下道走空刀，尽量在料外边下刀，此问题一定要引起注意。

   （2）弹刀、掉刀、抢刀   当加工量比较大，刀具夹得太长或刀具太小时常会发生弹刀或掉刀的情况。

   ①加工量比较大啊，特别是深度进刀较多时就容易发生弹刀或掉刀，如精加工侧面深度H=40mm，刀具直径为20mm，这时可以分两次深度加工，每次深度为20mm。

   ②刀具装夹长短对加工很重要，应尽量装夹短一些，初学者很容易忽略这个问题，程序单上一定要标明刀具的装夹长度。

   ③转角时很容易抢刀，解决的办法是先用小一点的刀具分层将转角清除，再换大刀具精加工侧面（拐角半径小于或等于刀具半径的位置加工时容易出现刀具过切的情况，称为抢刀）。

   （3）铣削方向   数控铣床一般都是顺铣，原因是数控铣床的刚性比较好，而且反向间隙小，不易让刀，铣外形或者内槽都是左补偿。当加工左右对称的形状时，外形刀路不能镜像，否则镜像的那边加工效果就比较差，左右粗糙度不一致。

   （4）过切检查   过切是CAM经常会发生的问题，千万要小心。过切即使在刀路参数设定和零件模型都正确时，也有可能发生。最主要的解决方法是将刀具路径模拟一遍，在各种方位的视角反复检查，没有检查的刀具路径一律不允许上机操作。

   （5）坐标系   坐标系是3种，分别为机床坐标系、加工坐标系（工件坐标系）和相对坐标系。机床坐标系由机床生产厂家确定、一般标注在机床的左下角或右下角。每次对机床通电后，必须对机床原点归零，原点归零后就被确定下来，机床原点的位置一般不需要更改。加工坐标系是用于工件加工的，是机床坐标系的子坐标系，取机床坐标系中的一个点（一般是工件中心点）作为坐标原点，将这个点的机床坐标值记录下来，作为加工坐标系的原点。相对坐标系指运动轨迹终点坐标相对于起点坐标计算尺寸，可以随时对每一个坐标点清零，主要用于工件分中和加工过程中暂停等操作。

   （6）加工前检查   正式加工前要检查工件的装夹方向是否同电脑中的图形方向相同，在模具中的排位是否正确，夹具是否妨碍加工，所用的刀具是否齐全，工件坐标定位基准的确定等。