一模多件成形即在同一个模具上通过合理的型腔排布并通过适当的成形工步，实现一料多件的成形。

一模多件成形的优势

（1）成倍提高生产效率

一料多件成形，同样的人力、同样的工序却有不一样的产出！

（2）缩短工艺路线

采用并列或交错排列等合理的型腔排布，将多个锻件视为一个锻件来计算界截面，使断面差减小，金属材料分布均匀，从而使原材料得到最合理应用，达到简化成形工序、缩短工艺路线的目的。

（3）降低模具消耗

一模多件成形，可以大幅降低单件的模具成本；采用多型腔锻造把锻件成型与精度通过预锻、终锻型腔来完成，可以成倍提高模具的使用寿命，同时可以提高锻件的表面质量与锻件精度。对于落差较大的锻件，通过对称排列可抵消单件生产的错移力，从而提高模具寿命。

（4）提高材料利用率

一模多件成形可以通过合理排列达到减少截面差、共用飞边、减少钳口料头等措施达到提高材料利用率的目的。

（5）提高设备利用率

一模多件成形，用单台锻锤完成多道工序，可以提高设备利用率特别是切边设备利用率。

（6）减少能源消耗

缩短工艺路线、简化成形工序、提高生产效率、提高材料利用率、提高设备利用率均可以减少能源消耗。

一模多件锻造成形的工艺要求与模具设计

一模多件锻造成形必须依据锻件的形状合理排布，确定一模两件、一模三件或一模多件成形，工件排布型式采用对顶排列、交错排列、并排排列等多种形式。

排列方式需综合考虑

（1）缩短工艺路线、提高材料利用率、简化成形步序、提高模具寿命、提高锻件质量、方便操作、成形容易等综合因素。

（2）一料多件成形通常采用一次加热，通过多型腔、多工步成形，也有通过专用的设备如辊锻、楔横轧设备制坯，对原材料重新分配，使毛坯的体积分配与锻件基本相同，再经过打弯、预锻、终锻成形。

（3）一料多件成形，工件型腔排布需分析锻件结构，合理选择排布方式；型腔相邻处，在条件允许时，尽可能选择型槽浅的地方，成形时模具才不会变形，从而使间隔较小，即节约材料，又减小成形力。同时需依据锻件成形的难易确定型槽间隔大小，成形越易，间隔越小，一般为型槽深度的0.5～1倍。

（4）选择一模多件锻造时，必须配有高精度的模具加工设备（如数控銑），以保证模具型槽间的位置度。

（5）一模多件成形，两型槽间隔较小，如采用同时切边，凹模强度较弱，且模具制造困难，因此一般采用单件切边，设计凹模时，要注意让位，否则会压伤工件。

来源：热处理生态圈

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